2025年9月1日，新版《电动自行车安全技术规范》（GB17761-2024）将正式实施。新国标围绕提升产品本质安全，对电气安全、刹车安全、机械可靠性等关键指标提出更高技术要求，同时新增企业质量保证能力和产品一致性条款，明确生产企业需具备与产能匹配的整车及车架生产、检测与质量控制能力，并细化型式试验与生产一致性检验的检测项目。
作为行业代表企业，绿源凭借技术创新积累与智能制造能力，为新国标落地提供有力支撑。通过提升产品本质安全水平，助推电动自行车产业高质量发展。
智能制造体系：夯实耐用品质基础
作为首批入选工信部《电动自行车行业规范条件》的企业，绿源集团在全国布局四大智能制造基地，构建起完整的耐用制造体系。以浙江金华总部基地为例，该基地整车年产能达200万辆以上，配备浙江省首家电动车研究院和CNAS认证实验室，具备从车架开发、动力系统研究到车联网技术的全链条研发能力。
展开剩余69%基地内设有11条行业领先的整车同步装配线，引入AGV智能运送小车、RFID射频技术，实现物料自动搬运与精准库存管理；核心部件智造基地则配备全自动化焊接机器人、全自动弯管机、全自动电泳流水线等设备，为液冷电机等核心部件提供精密制造保障。通过自动下料、自动焊接及机器人作业，车架制造、电机装配等关键工序实现高度自动化生产。
CNAS实验室：严格检测确保安全标准
绿源CNAS认证实验室检测能力达到国际先进水平，可覆盖电动车211个大项、1191个小项的检测需求。其中，电机控制器实验室开展300小时电机疲劳测试，覆盖全品类车型全项目检测；锂电池性能实验室完成2000次充放电检测及7项极端情况模拟安全测试；防火阻燃实验室实现950℃高温检测，满足整车各配件安全要求。
此外，实验室还配备18小时淋水测试的防水实验室、5000公里真实道路模拟的底盘测功实验室、精度0.01LX的光照强度测试实验室，以及三维标准测量精度达0.01毫米的检测设备。通过全面检测，确保每一辆绿源电动车符合耐用安全标准。
为保证产品品质，绿源制造的每辆车从组装到下线都需要经过50道工序层层把关。在车间的下线区域均配备了试骑检测道，对每一辆成品车都进行骑行检测，以确保开箱合格率达到100%。
核心技术突破：针对性解决耐用痛点
绿源通过液冷电机、数字化电池养护系统、固态电气系统等技术，针对性解决电动车耐用安全问题。液冷电机技术通过注入绝缘冷却液，使电机工作温度降低38℃以上，寿命提升至传统电机的3-5倍；数字化电池养护系统依托高精度传感器与智能算法，实时监控电池电量、温度等参数，实现智能调控与优化，提升电池安全性能；固态电气系统采用六效合一固态封装技术，集成防水、防尘、抗震、绝缘、阻燃、散热六大功能。
针对新国标对制动安全的要求，绿源电动车标配自主研发的陶瓷刹车技术，有效减少刹车系统磨损与热衰减，缩短制动距离，即使在雨天也能提供稳定制动效果，保障出行安全。
绿源以智能制造为基础、耐用技术为核心的产品理念，既为企业发展注入动力，也为行业树立了质量标杆。绿源将持续加大研发投入，深耕耐用技术领域，通过创新为消费者提供更安全、更耐用、更智能的出行产品，为电动自行车新国标落地提供技术支撑，助力行业高质量发展。
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